Diepdrukmachine: hoe het werkt, wat het afdrukt en hoe u de juiste kiest

Hoe een diepdrukmachine eigenlijk werkt

EEN diepdrukmachine – ook wel diepdrukpers of diepdrukrotatiepers genoemd – brengt inkt over op een substraat door middel van een gegraveerde cilinder. Het fundamentele principe is eenvoudig: op het oppervlak van een verchroomde koperen cilinder zijn miljoenen kleine verzonken cellen gegraveerd die zo zijn gerangschikt dat ze het beeld vormen. De cilinder draait door een inktbak en vult elke cel met vloeibare inkt. Een rakelblad – een dun, stijf mes van staal of polymeer dat tegen het cilinderoppervlak wordt gehouden – schraapt vervolgens de overtollige inkt van de niet-beeldige (niet-verzonken) gebieden, waardoor alleen inkt in de gegraveerde cellen achterblijft. Terwijl het substraat tussen de gegraveerde cilinder en een met rubber bedekte afdrukrol passeert, dwingt de druk het substraat in contact met de met inkt gevulde cellen, waardoor de inkt op het materiaal wordt overgebracht. Het resultaat is een afdruk die de inkt rechtstreeks opneemt uit de verzonken beelddrager – het bepalende kenmerk van diepdruk.

Dit proces wordt bij elk printstation op de machine herhaald: één station per kleur. Een moderne diepdrukpers voor verpakkingen heeft doorgaans 6 tot 12 kleurstations die in lijn zijn opgesteld, elk met zijn eigen gegraveerde cilinder, inktsysteem en droogeenheid. Het substraatweb (film, folie of papier) passeert continu alle stations met snelheden variërend van 100 tot meer dan 500 meter per minuut, en komt aan het einde tevoorschijn als een volledig bedrukt, meerkleurig product dat klaar is voor verdere verwerking, zoals lamineren, snijden of in zakken doen.

Belangrijkste componenten van een diepdrukpers

Als u begrijpt wat elk onderdeel van de machine doet, helpt dit bij het evalueren van de specificaties van de apparatuur en bij het diagnosticeren van problemen wanneer zich problemen met de afdrukkwaliteit voordoen.

De diepdrukcilinder

De gegraveerde diepdrukcilinder vormt het hart van het hele proces. Een stalen basiscilinder wordt gegalvaniseerd met een laag koper - doorgaans 100-150 micron dik - die vervolgens wordt gegraveerd met behulp van elektromechanische diamantstiftgravure of lasergravure. Na het graveren wordt de cilinder verchroomd tot een hardheid van 900–1.000 Vickers om de cellen te beschermen tegen slijtage van het rakelmes tijdens lange productieruns. De geometrie van de cellen – hun diepte, breedte, openingshoek en volume – bepaalt hoeveel inkt er wordt afgezet en daarmee de toondichtheid en kleurverzadiging van de afgedrukte afbeelding. Celdieptes variëren doorgaans van 12 tot 45 micron, afhankelijk van de vereiste inktdichtheid. De cilinderomtrek bepaalt de lengte van de afdrukherhaling, die moet overeenkomen met de afmetingen van de tas, het zakje of het etiket in het eindproduct.

Het rakelsysteem

Het rakelmes is een cruciaal precisieonderdeel dat een consistente, uniforme contactdruk over de volledige breedte van de cilinder moet behouden. Messen zijn doorgaans 0,10-0,20 mm dik staal (of soms koolstofvezelcomposiet voor schurende substraten) en worden onder een vaste hoek in een meshouder gehouden - meestal 55-65 graden ten opzichte van het cilinderoppervlak. De contactdruk van het mes moet zorgvuldig worden geoptimaliseerd: te licht en achtergebleven inkt op de niet-afbeeldingsgebieden veroorzaakt achtergrondwaas en puntvergroting; te zwaar en de slijtage van het mes versnelt snel, waardoor de levensduur van het mes wordt verkort en het risico op cilindercorrosie toeneemt. Moderne diepdrukmachines zijn voorzien van een gesloten rakeldrukregeling en oscillerende mesmechanismen die de slijtage gelijkmatig over de mesbreedte verdelen, waardoor de levensduur wordt verlengd van uren tot ploegendiensten of zelfs volledige productieruns.

De indrukroller

De afdrukrol – een met rubber bedekte rol die het substraat tegen de gegraveerde cilinder drukt – regelt de efficiëntie van de inktoverdracht en de printuniformiteit over het hele web. De rubberhardheid (Shore A) wordt geselecteerd op basis van het substraattype en de dikte: harder rubber (70–80 Shore A) voor dikkere, stijvere substraten; zachter rubber (55–65 Shore A) voor dunne films en delicate materialen. De staat van de afdrukrol is een van de meest over het hoofd geziene factoren bij de kwaliteit van diepdruk: een versleten, vervormde of excentrische afdrukrol veroorzaakt vlekjes in de afdruk, ontbrekende punten en een inconsistente dichtheid over de afdrukbreedte. Afdrukrollen moeten worden geïnspecteerd en opnieuw worden geslepen volgens een bepaald schema op basis van de draaiuren en het substraattype.

Het inktcirculatie- en rakelpansysteem

Gravure-inkten zijn vloeistoffen op basis van oplosmiddelen of water met een lage viscositeit (de typische werkviscositeit is 14-25 seconden in een Zahn Cup 2) die continu moeten worden gerecirculeerd om tijdens de hele run een consistente viscositeit, temperatuur en kleur te behouden. Elke printeenheid heeft een speciale inktpan, een recirculatiepomp en een viscositeitscontrolesysteem dat automatisch nieuwe inkt of oplosmiddel toevoegt om de beoogde viscositeit te behouden terwijl het oplosmiddel tijdens de productie verdampt. De viscositeit wordt gecontroleerd door inline viscometers of door getimede bekermetingen die met gedefinieerde intervallen door de persoperator worden uitgevoerd. Op moderne servogestuurde machines is de viscositeitscontrole volledig geautomatiseerd, waardoor de nauwkeurigheid van ±0,5 seconde behouden blijft tijdens productieruns van meerdere uren – wat zich direct vertaalt in een consistent inktfilmgewicht en kleurdichtheid vanaf het begin tot het einde van een productierol.

Droogeenheden

Tussen elk kleurstation gaat het substraat door een droogtunnel waar verwarmde lucht (meestal bij 60–120 °C) het oplosmiddel of de waterdrager uit de inktfilm verdampt voordat de volgende kleur wordt aangebracht. Voldoende droging tussen de stations is van cruciaal belang: te weinig gedroogde inkt kan verstopping (lagen die aan elkaar plakken op de spoel), slechte hechting tussen de lagen, kleurverontreiniging tussen de stations en het vasthouden van oplosmiddelen in het eindproduct veroorzaken - een bijzonder probleem bij voedselverpakkingen waar resterende oplosmiddelen onderworpen zijn aan strikte wettelijke limieten. Het droogsysteem vertegenwoordigt een groot deel van zowel het energieverbruik als de voetafdruk van de machine. Infraroodondersteunde droog- en warmteterugwinningssystemen worden steeds vaker geïntegreerd in moderne diepdrukpersen om de energiekosten te verlagen en te voldoen aan de milieuvoorschriften inzake de uitstoot van oplosmiddelen.

Soorten diepdrukmachines

Niet alle diepdrukpersen zijn op dezelfde manier gebouwd of ontworpen voor dezelfde toepassingen. De belangrijkste machineconfiguraties verschillen in de manier waarop de printeenheden zijn gerangschikt, hoe het web is geregen en welke reeks substraten en formaten ze verwerken.

In-line (stapel) diepdrukpersen

Bij een conventionele in-line diepdrukpers worden de printeenheden opeenvolgend langs een horizontaal of licht hellend baanpad gerangschikt. Het substraat beweegt zich vanaf een afwikkelstandaard achtereenvolgens door elke printeenheid, met een droogeenheid tussen elk kleurstation. Deze configuratie is de meest gebruikelijke voor het printen van flexibele verpakkingen, omdat deze gemakkelijke toegang tot elke printeenheid mogelijk maakt voor cilinderwissels, inktaanpassingen en reiniging, en het webpad eenvoudig genoeg is om de complexiteit van de spanningsregeling te minimaliseren. In-line persen voor verpakkingen hebben doorgaans 6–10 kleureenheden met een maximale baanbreedte van 800–1.400 mm en draaien met snelheden van 150–400 m/min, afhankelijk van het substraat en de printcomplexiteit.

Central Impression (CI) diepdrukpersen

In een centrale afdrukconfiguratie zijn meerdere gegraveerde cilinders radiaal rond een enkele grote centrale afdruktrommel geplaatst in plaats van in een opeenvolgende lijn. Het substraat wikkelt zich rond de centrale trommel en passeert op zijn beurt elk printstation. Dit ontwerp zorgt voor een uitzonderlijke registratienauwkeurigheid omdat het substraat tijdens alle kleurenafdrukken altijd tegen dezelfde centrale trommel wordt gehouden. Hierdoor wordt het uitrekken van het web en het afwijken van de positie tussen stations geëlimineerd, wat bij sequentiële in-line ontwerpen een verkeerde registratie kan veroorzaken. CI-diepdrukpersen hebben de voorkeur voor extreem fijn registerwerk, zoals veiligheidsdrukwerk, decoratief drukwerk met hoge resolutie en speciale verpakkingen die nauwe kleur-tot-kleur-pastoleranties van minder dan ± 0,1 mm vereisen.

Publicatie Diepdrukpersen

Diepdrukmachines voor publicaties zijn de grootste diepdrukpersen die er zijn gemaakt - ontworpen voor het afdrukken van tijdschriften, catalogi, bijlagen en reclamebijlagen in zeer grote volumes op papier. Deze machines hebben extreem brede banen (tot 4.000 mm of meer), draaien op snelheden van 400–600 m/min, en zijn doorgaans geconfigureerd met 4 kleureneenheden in CMYK voor procesreproductie met vier kleuren. Diepdrukpersen voor publicaties zijn kapitaalintensief – een nieuwe machine kan 10 tot 30 miljoen dollar of meer kosten – en zijn economisch alleen levensvatbaar bij oplages van tientallen miljoenen exemplaren. Het gebruik ervan is aanzienlijk afgenomen met de groei van digitale media, maar ze blijven de meest kosteneffectieve drukmethode voor periodieke productie in zeer grote volumes.

Gespecialiseerde diepdrukpersen

Naast verpakking en publicatie wordt diepdruktechnologie gebruikt in gespecialiseerde toepassingen, waaronder decoratief printen van houtnerf- en tegelpatronen op laminaten en vloersubstraten, veiligheidsprinten van valuta en paspoorten, transferprinten van decoratieve films en functioneel printen van geleidende inkten bij de productie van elektronica. Deze toepassingen maken vaak gebruik van op maat geconfigureerde machines met gespecialiseerde inktverwerkingssystemen, temperatuurgecontroleerde webpaden of spanningsregelingen die zijn geoptimaliseerd voor het specifieke substraat – van dik decoratief papier tot ultradunne aluminiumfolie van 6 micron.

Op welke substraten kan een diepdrukmachine afdrukken?

Het diepdrukproces is uiterst veelzijdig wat betreft substraatcompatibiliteit. Omdat het gebruik maakt van inkten met een lage viscositeit en een zachte afdrukdruk, kan het printen op materialen waar andere processen moeite mee hebben, waaronder zeer dunne films, metaalfolies en hittegevoelige substraten.

• Kunststof films: BOPP (biaxiaal georiënteerd polypropyleen), PET (polyester), BOPA (biaxiaal georiënteerd nylon), CPP (gegoten polypropyleen), PE (polyethyleen) - diepdruk op flexibele filmsubstraten is wereldwijd de grootste toepassing van diepdrukmachines, voornamelijk voor voedselverpakkingen, verpakkingen van consumentengoederen en farmaceutische zakken.
• EENluminum foil: Van 6 micron ultradunne folie voor het sluiten van farmaceutische blisterverpakkingen tot 25-40 micron folie voor het verpakken van zoetwaren, diepdruk kan foliedruk verwerken met een consistente dekking die andere processen met meer moeite bereiken.
• Papier en karton: Gecoate en ongecoate papiersoorten voor uitgeverijen, etiketten en flexibel kartonbedrukken. Het vermogen van Gravure om vloeiende halftoongradiënten op papier te produceren, maakt dit het voorkeursproces voor het afdrukken van tijdschriften van hoge kwaliteit.
• Gelamineerde en gemetalliseerde films: Gemetalliseerde BOPP, gemetalliseerde PET en meerlaagse laminaten zijn veelgebruikte diepdruksubstraten in verpakkingen van snacks en zoetwaren, waarbij barrière-eigenschappen en visuele metaaleffecten beide vereist zijn.
• Niet-geweven stoffen: Sommige speciale diepdruktoepassingen omvatten het printen op non-woven polypropyleen- of polyesterweefsel voor verpakkingen van gezondheidszorgproducten, hygiënetoepassingen en promotiemateriaal.
• Decoratieve substraten: Dik papier, geïmpregneerd decoratief papier en PVC-films die worden gebruikt in meubellaminaten en vloerproducten worden gedrukt op diepdrukmachines die speciaal zijn geconfigureerd voor de hoge coatinggewichten en grote herhalingspatronen die vereist zijn bij deze decoratieve toepassingen.

Diepdruk versus flexografisch versus offsetdruk: belangrijkste verschillen

Deze drie processen domineren het commerciële drukwerk en het verpakkingsdrukwerk, en elk heeft een duidelijk prestatieprofiel. Het begrijpen van de praktische afwegingen bepaalt wat de juiste keuze is voor een bepaalde toepassing en volume.

De fundamentele economische realiteit van diepdruk zijn de hoge prepresskosten die over zeer grote oplages worden afgeschreven. Het graveren van een volledige set diepdrukcilinders in acht kleuren voor een nieuw verpakkingsontwerp kan €3.000 – €8.000 of meer kosten, vergeleken met €500 – €2.000 voor een vergelijkbare set flexoplaten. Bij een oplage van 500.000 strekkende meter wordt dit kostenverschil per eenheid verwaarloosbaar. Daarom is diepdruk het dominante proces voor consumentenverpakkingen met de hoogste volumes. Voor kleinere oplages is flexo bijna altijd voordeliger, ondanks het iets lagere plafond voor de maximale printkwaliteit.

Afdrukkwaliteitsvoordelen van diepdruk

Diepdruk produceert afdrukkwaliteitskenmerken die werkelijk moeilijk te evenaren zijn met andere hogesnelheidsdrukprocessen, vooral op specifieke technische gebieden die van belang zijn voor premium verpakkings- en publicatiewerk.

Vloeiende toongradiënten en schaduwdichtheid

Omdat diepdruk inkt afzet uit fysieke cellen van verschillende diepte en oppervlakte, kan het extreem vloeiende, continue toongradiënten produceren – van de zwakste highlights via middentonen tot diepe, verzadigde schaduwen – zonder de zichtbare puntpatronen die kenmerkend zijn voor op halftoon gebaseerde printprocessen. Bij premium snoepverpakkingen, cosmetica-etiketten en publicatiedrukwerk waarbij fotografische beeldkwaliteit wordt verwacht, is het vermogen van diepdruk om gladde huidtinten, voedseltexturen en atmosferische achtergronden te reproduceren een echt concurrentievoordeel. Schaduwdichtheidswaarden van 2,5–3,0 OD (optische dichtheid) zijn haalbaar op diepdruk voor verzadigde diepe kleuren, vergeleken met 1,7–2,0 OD die typisch is voor flexo.

Consistentie tijdens lange runs

Zodra een diepdrukcilinder is gegraveerd en een opdracht op de pers is goedgekeurd, blijven de kleurdichtheid en de printkwaliteit uiterst stabiel gedurende de hele productierun – vaak honderdduizenden meters – omdat de beelddrager (de gegraveerde cilinder) tijdens de run niet verandert. Bij flexo- en offsetdruk kunnen plaatcompressie en slijtage leiden tot een geleidelijke dichtheidsafwijking tijdens lange oplagen. Voor merkeigenaren met strikte kleurnormen en zeer hoge volumes is de consistentie van de diepdruk een belangrijk kwaliteitsvoordeel, waardoor het uitvalpercentage wordt verlaagd en de noodzaak voor kleurcorrectiestops tijdens de productie tot een minimum wordt beperkt.

Fijne lijn- en zeefdruk

Moderne lasergravure van diepdrukcilinders bereikt schermregels van 200-300 lijnen per cm (equivalent van 500-750 lpi), waardoor een uiterst fijne reproductie van details mogelijk is - tekst zo klein als 2-punts kan netjes worden gereproduceerd, en voor het afdrukken van fijne beveiligingspatronen is de resolutie vereist die alleen gegraveerde diepdrukcilinders consistent kunnen bieden. Dit is de reden waarom diepdruk het voorkeursproces blijft voor het printen van bankbiljetten, de productie van paspoorten en identiteitsdocumenten, en andere beveiligingstoepassingen waarbij reproductie van fijne kenmerken een vereiste is om fraude tegen te gaan.

Veelvoorkomende drukfouten bij diepdrukpersen en hun oorzaken

Zelfs op goed onderhouden apparatuur vertoont diepdruk een reeks karakteristieke gebreken die persoperatoren en kwaliteitsteams snel moeten herkennen en aanpakken. Als u de hoofdoorzaak begrijpt, kunt u de oplossing sneller vinden.

• Ontbrekende punten (overslaan): Kleine delen van de afdruk verschijnen als witte stippen of holtes in effen of getinte gebieden. Meestal veroorzaakt door het opdrogen van de inkt in de cellen vóór de overdracht (inktviscositeit te hoog of perssnelheid te laag voor de drogertemperatuur), of door een vuile of versleten afdrukrol die het substraat niet volledig in bepaalde cellen kan drukken. Het verlagen van de viscositeit en het controleren van de toestand van de afdrukrol zijn de eerste corrigerende stappen.
• Rakelstrepen: Dunne lijnen die in de machinerichting (parallel aan de baanbeweging) door het drukbeeld lopen. Veroorzaakt door een inkeping, chip of ingebed deeltje in het rakelmes, of door een verhard inktdeeltje dat vastzit tussen het mes en het cilinderoppervlak. Vereist vervanging of reiniging van het mes; aanhoudende strepen kunnen duiden op schade aan het chroom van de cilinder die opnieuw moet worden verchroomd.
• Waas of toning: EEN faint background of ink color in non-image areas — visible as a color cast across nominally clear or white areas of the print. Caused by insufficient doctor blade pressure or a worn blade that no longer cleanly wipes the cylinder surface. Increasing blade pressure or replacing the blade typically resolves this immediately.
• Verkeerde registratie: Kleur-naar-kleur uitlijningsfouten waardoor de afbeelding wazig lijkt of met gekleurde randen rond fijne details. Veroorzaakt door fluctuaties in de baanspanning tussen printeenheden, het uitrekken van het substraat als gevolg van temperatuurveranderingen in de drogers of versleten registercontrolesystemen. Vereist kalibratie van het spanningssysteem, optimalisatie van de drogertemperatuur en mogelijk onderhoud of upgrade van het besturingssysteem.
• Mot: Ongelijkmatige, vlekkerige inktdichtheid in effen printgebieden: het oppervlak ziet er eerder vlekkerig uit dan glad en uniform. Veelvoorkomende oorzaken zijn onder meer een ongelijkmatige hardheid van de afdrukrol (platte plekken of versleten plekken), inconsistente oppervlakte-energie van het substraat of variaties in de viscositeit van de inkt over de baanbreedte. Inspectie en vervanging van de afdrukrol, samen met een audit van de viscositeitscontrole, zijn de belangrijkste corrigerende maatregelen.
• Blokkeren: Bedrukte lagen die aan elkaar plakken op de haspel - gedetecteerd wanneer de haspel wordt afgewikkeld en het printoppervlak scheurt of inkt overbrengt naar de achterkant van de aangrenzende laag. Veroorzaakt door onvoldoende droging tussen stations of onvoldoende einddroging vóór het oprollen. Het verlagen van de perssnelheid, het verhogen van de temperatuur of snelheid van de drogerlucht, of het aanpassen van de inktformulering aan een sneller drogend oplosmiddelmengsel zijn de corrigerende maatregelen.

Waar u op moet letten bij het kopen van een diepdrukmachine

Of u nu investeert in een nieuwe diepdrukpers of een gebruikte machine aanschaft, dit zijn de specificatiegebieden die de grootste impact hebben op de productiecapaciteit, de printkwaliteit en de totale eigendomskosten.

Webbreedte en afdrukherhalingsbereik

De maximale baanbreedte bepaalt welke formaatformaten en hoeveel naast elkaar gelegen printbanen de machine aankan. De meeste verpakkingsdiepdrukpersen worden gebouwd in breedtes van 800 mm, 1.000 mm, 1.100 mm of 1.300 mm. Een bredere machine biedt meer lay-outflexibiliteit en een betere economie per vierkante meter bij volledig baangebruik, maar is duurder, vereist grotere faciliteiten en vereist bredere cilinders die zwaarder en duurder zijn om te graveren. Het afdrukherhalingsbereik (de minimale en maximale cilinderomtrek die de machine kan accepteren) definieert het bereik van de hoogten van afgewerkte zakken, zakjes of etiketten die de machine kan produceren. Een groter herhalingsbereik geeft meer planningsflexibiliteit, maar vereist een complexer ontwerp van de cilinderdrager en de printeenheid.

Aantal kleureenheden en persconfiguratie

EEN 6-color press covers most general-purpose packaging work (CMYK plus two spot colors or coating units). An 8-color configuration adds flexibility for complex packaging with multiple brand colors, metallic effects, varnishes, or in-line primer and lamination. 10- and 12-color machines are used for the most complex decorative printing or multi-functional jobs requiring print plus coating plus lamination in a single pass. More color units mean higher machine cost, longer changeover time, greater energy consumption, and a longer press footprint — these factors need to be weighed against the revenue from the additional capability.

Aandrijfsysteem- en registerbesturingstechnologie

Oudere diepdrukpersen maakten gebruik van mechanische lijnasaandrijvingen met pneumatische of hydraulische registercorrectie. Deze systemen zijn robuust, maar reageren traag op registerfouten en vereisen aanzienlijke tussenkomst van de operator om een strakke kleur-op-kleuruitlijning te behouden. Moderne persen gebruiken individuele servoaandrijvingen op elke printeenheid, met elektronische registerbesturingssystemen met gesloten lus die registermarkeringen tussen elke kleur controleren en in realtime continue microcorrecties uitvoeren. Servoaangedreven persen met automatische registercontrole kunnen een registernauwkeurigheid van ±0,1 mm bereiken en behouden tijdens productieruns op volle snelheid, waardoor de verspilling bij het opstarten van de taak dramatisch wordt verminderd en een snellere snelheidsverhoging mogelijk wordt gemaakt na cilinderwissels. Als u een gebruikte pers evalueert, zijn de leeftijd en specificatie van het aandrijf- en registersysteem net zo belangrijk als de mechanische staat van de cilinders en rollen.

Terugwinning van oplosmiddelen en milieunaleving

Op oplosmiddel gebaseerde diepdruk genereert aanzienlijke hoeveelheden met oplosmiddelen beladen uitlaatlucht uit de droogeenheden. Regelgevende vereisten in de meeste landen schrijven voor dat deze emissies onder controle moeten worden gehouden – hetzij via een oplosmiddelterugwinningssysteem (adsorptie van actieve kool gevolgd door stoom- of stikstofdesorptie om het oplosmiddel te regenereren voor hergebruik) of een thermische oxidator (RTO – regeneratieve thermische oxidator) die de damp van het oplosmiddel verbrandt tot CO₂ en water. Een pers zonder een geïntegreerd oplosmiddelbeheersysteem kan ofwel niet legaal opereren op een gereguleerde markt, ofwel zal een aanzienlijke extra kapitaalinvestering in milieucontroles vergen. Bij het beoordelen van de aankoop van een diepdrukpers is de specificatie van het reductie- en terugwinningssysteem een ​​cruciaal due diligence-item – zowel voor de naleving van de regelgeving als voor de economie van hergebruik van oplosmiddelen, die bij hoge productievolumes een aanzienlijk deel van de kosten voor inktverbruik kunnen compenseren.

Compatibiliteit van het inktsysteem: oplosmiddel versus op waterbasis

De meeste diepdrukpersen die momenteel in gebruik zijn, maken gebruik van inkten op oplosmiddelbasis, die de hoogste printkwaliteit en de snelste droogsnelheden op snelheid produceren. De druk van de regelgeving op de VOC-emissies en de duurzaamheidsverplichtingen van merkeigenaren zorgen echter voor aanzienlijke investeringen in diepdrukinktsystemen op waterbasis. Diepdruk op waterbasis vereist aangepaste droogsystemen (hoger luchtvolume en hogere temperatuur om water te verdampen in plaats van oplosmiddel), corrosiebestendige inktcirculatiecomponenten en opnieuw geformuleerde inktsystemen die het viscositeitsgedrag en de perssnelheid van oplosmiddelinkten kunnen evenaren. Nieuwe persaankopen in markten met strenge emissievoorschriften worden vanaf het begin steeds vaker gespecificeerd op compatibiliteit met inkt op waterbasis, en sommige grote verpakkingsdrukkers passen bestaande oplosmiddelpersen aan voor gebruik op waterbasis. Bij het specificeren van een nieuwe machine heeft het verduidelijken of de pers is ontworpen voor gebruik met alleen oplosmiddelen, uitsluitend op waterbasis of met dubbele capaciteit, aanzienlijke gevolgen voor zowel de machinespecificatie als de inkttoevoerstrategie op de lange termijn.