Wat zijn de belangrijkste componenten van een rotogravure -drukmachine?

Rotogravure-printen, vaak eenvoudig Gravure genoemd, is een hoogwaardig intaglio-afdrukproces bekend om zijn uitzonderlijke beeldreproductie, levendige kleuren en consistentie, met name op veeleisende substraten zoals flexibele verpakkingsfilms en decoratieve laminaten. Het hart van dit proces ligt binnen het ingewikkelde ontwerp en de functie van de rotogravure -printmachine. Het begrijpen van de belangrijkste componenten is essentieel om de betrokken precisie en complexiteit te waarderen.

1. Gegraveerde cilinder (de kern)

In het hart van de rotogravure -machine is de gegraveerde cilinder . In tegenstelling tot andere drukmethoden die verhoogde of vlakke oppervlakken gebruiken, hebben gravurecilinders microscopische cellen of putten die in hun oppervlak worden geëtst. Deze cellen variëren in diepte en/of grootte en dicteren de hoeveelheid inkt die ze vasthouden, die op zijn beurt de dichtheid van het gedrukte beeld regelt.

• Substraat: Typisch staal, verguld met koper voor gravure, en vervolgens vaak verchroomd voor duurzaamheid en slijtvastheid tijdens de afdrukrun.

• Gravure methoden: Cellen worden gemaakt met behulp van elektromechanische gravure (diamantstylus), lasergravure of chemisch etsen. De kwaliteit en consistentie van deze cellen zijn van het grootste belang voor gedrukte trouw.

• Inktoverdracht: Tijdens het afdrukken pakken deze cellen inkt op en brengen het vervolgens rechtstreeks over naar het substraat onder druk.

2. Inkfontein- en doktersbladsysteem

Dit systeem is verantwoordelijk voor het leveren van inkt aan de gegraveerde cilinder en het verwijderen van overtollige inkt uit zijn niet-beeldgebieden.

• Inkfontein: Een reservoir dat de zwaartekracht inkt vasthoudt, die doorgaans op oplosmiddel gebaseerde en lage viscositeit is. De cilinder roteert door deze fontein en pakt inkt op in zijn gegraveerde cellen.

• Doctor Blade: Een dun, flexibel stalen mes dat berust tegen de roterende gegraveerde cilinder. De cruciale rol is om alle overtollige inkt weg te vegen van het niet-gegraveerde, gladde oppervlak van de cilinder, waardoor inkt alleen binnen de cellen achterblijft. De hoek, druk en oscillatie van het doktersblad zijn van cruciaal belang voor schoon en consistent afdrukken.

3. Impression Roller

Direct boven de gegraveerde cilinder, de afdrukrol Past druk uit op het substraat en dwingt het in contact met de geïnkte cellen van de gegraveerde cilinder.

• Materiaal: Meestal een met rubber bedekte rol, vaak met een hardere rubberen durometer om een ​​zelfs drukverdeling te garanderen.

• Functie: De druk van de afdrukrol zorgt ervoor dat het substraat bijna alle inkt van de gegraveerde cellen oppakt, wat resulteert in een scherp en dicht beeld. Zonder adequate en consistente indruk zou inktoverdracht slecht zijn.

4. Ontspannen en terugspoelen

Deze eenheden beheren het continue web van substraat terwijl het door het afdrukproces beweegt.

• Ontmoeten eenheid: Houdt de rol van niet -geprinte substraat vast en wekt deze af op een gecontroleerde spanning. Geavanceerde spanningscontrolesystemen zijn cruciaal om rimpels, stretchen of misregistratie te voorkomen.

• REWIND -eenheid: Na het afdrukken en drogen spoelt dit apparaat het gedrukte substraat terug in een afgewerkte rol, waardoor de precieze spanning opnieuw wordt gehandhaafd.

5. droogsystemen

Gravure-inkten zijn typisch op oplosmiddel gebaseerd en zeer snel droog door verdamping. Daarom zijn efficiënte droogsystemen van vitaal belang na elk kleurenstation.

• Droogkamers/ovens: Elke afdrukeenheid wordt gevolgd door een droogsysteem, meestal een afgesloten kamer waar verwarmde lucht wordt gecirculeerd over het nieuw gedrukte web.

• Uitlaatsystemen: Cruciaal voor het veilig verwijderen van dampen van oplosmiddelen, vaak met herstel van oplosmiddelen of verbrandingssystemen voor naleving en veiligheid van het milieu.

6. Registerbesturingssysteem

Voor printen met meerdere kleuren, het onderhouden van precieze register (De nauwkeurige uitlijning van elke volgende kleur) is van het grootste belang.

• Sensoren: Optische sensoren lezen kleine registratiemerken die op internet zijn afgedrukt.

• Actuatoren: Deze sensoren voeden gegevens naar een besturingssysteem dat vervolgens kleine aanpassingen maakt in de webspanning of cilinderpositie om een ​​perfecte uitlijning van elke kleur te garanderen, waardoor wazige of verkeerd uitgelijnde afbeeldingen worden voorkomen.

7. Inkt- en circulatiesysteem

Voorbij de fontein zorgt een compleet inktsysteem voor een consistente inktkwaliteit.

• Pumps: Circuleer inkt van een hoofdreservoir naar de inktfontein en terug.

• Viscositeitscontrole: Gravure -inktviscositeit is van cruciaal belang voor de consistente printkwaliteit. Geautomatiseerde systemen bewaken en passen inktviscositeit vaak toe en passen indien nodig oplosmiddelen toe.

• Filtratie: Filters verwijderen onzuiverheden en agglomeraten van de inkt.

8. Systeem voor webgeleiders

Naarmate het substraat bij hoge snelheden beweegt, voorkomen webgeleidersystemen laterale beweging en zorgen ze ervoor dat het perfect gecentreerd blijft door de machine.

• Sensoren en actuatoren: Net als bij registercontrole detecteren deze systemen webrandafwijkingen en maken ze automatische aanpassingen om rollen te begeleiden.

9. Configuratiescherm en automatisering

Moderne rotogravure -machines zijn zeer geautomatiseerd, bestuurd door geavanceerde computersystemen.

• Human-machine interface (HMI): Met een centraal bedieningspaneel kunnen operators verschillende parameters controleren en aanpassen, waaronder snelheid, spanning, temperatuur, inktviscositeit en registratie.

• Diagnostiek: Geavanceerde systemen bieden realtime diagnostiek en foutbevinding.

De harmonieuze interactie van deze componenten stelt rotogravure-printmachines in staat om de hoogwaardige, duurzame en esthetisch aangename prints te produceren die een kenmerk van het proces zijn. Van de microscopische precisie van de gegraveerde cilinder tot de ingewikkelde dans van spanning en registratie, elk deel speelt een onmisbare rol bij het leveren van superieure resultaten voor een breed scala aan toepassingen.